降本增效是企业发展的永恒话题。如何实现资源的最大化利用，减少浪费、降低成本成为许多企业面临的重要课题。近年来，首钢通钢机电修造公司聚焦降本工作，展开了一系列探索。

　　首钢通钢机电修造公司经理王东海介绍：“一直以来，机电修造公司深入贯彻绿色发展理念，聚焦资源节约和循环利用，多次开展专题讨论，取得了显著成效。尤其是检修作业区推进的‘旧物回收、变废为宝’实践，通过回收废砂、废白钢等废旧物资，将这些看似无用的材料重新利用于生产中，提高其使用价值，不仅有效降低了生产成本，也为其他单位提供了降本增效的新思路。”

　　渣罐耳轴回收：变废为宝

　　降本增效要从点滴做起，首钢通钢机电修造公司将降本工作细化到每一个细微之处。例如，渣罐耳轴的回收利用就成为降本“新战场”。

　　“我们长期承接炼钢事业部的渣罐制作任务，每年生产约20件13.5立方米的渣罐。”该机电修造公司铸造主任师孙彪介绍道。每件渣罐需要使用2个渣罐耳轴，而由于尺寸和重量较大，该公司并不具备锻造能力，长期依赖外购，导致成本居高不下。“单件渣罐耳轴成品价格约0.7万元，每个渣罐的备件费用就高达1.4万元。”

　　在进一步降本的推动下，该机电修造公司决定对下线渣罐的耳轴进行回收再利用。“我们对回收的渣罐耳轴进行清理和校正，确保其能够再次使用。”该机电修造公司铸造段长郭建春介绍。为保障安全性能，他们还对修整后的耳轴进行探伤检测，合格的就投入使用，不合格的则报废处理。

　　经过2年的跟踪分析，该单位发现这些回收再利用的渣罐耳轴完全能够满足现场使用要求。该单位累计回收耳轴37件，其中36件检测合格，已有30件成功上线使用，累计降低生产成本近21万元。

　　废砂回收再利用：绿色生产

　　铸钢砂是铸件生产的重要材料之一，该单位年消耗量约2000吨。然而，由于铸钢砂使用后的溃散性差、耐火度降低等原因，通常无法回收利用，只能作为固体废弃物外运处理。

　　“铸钢砂消耗量大，是降本的重点之一。”首钢通钢机电修造公司检修作业区作业长杨晓勇表示，“经过调研发现，直接接触金属液的部分铸钢砂几乎无法回收，但背砂部分仍具有再利用价值。我们通过技术攻关，实现新旧分离，使其得到循环使用。”

　　该作业区团队自制筛砂机对废砂进行筛分处理，并回收粉状废砂。由于耐火度降低，废砂无法完全替代新砂，但可以优化使用方式。该团队探索出2种创新方法：一是将粉状废砂用于厚度小于30毫米的铸铁板类铸件生产，并通过增加涂料层厚度来确保质量；二是将废砂与黏土粉及少量水玻璃混合，作为砂型背砂使用，以提高整体强度，同时避免对铸件质量的影响。

　　废砂回收再利用不仅减少了固体废弃物的产生，还降低了铸件生产成本，实现了绿色生产和经济效益的双赢。据统计，该作业区每年回收使用废砂约480吨，可节约新砂成本18.22万元。

　　废料淘金：降低铸件成本

　　在降本增效的实践中，首钢通钢机电修造公司发动一线职工集思广益，尤其在铸件原料上精打细算。在该公司各班组讨论会上，大家提出多个创新思路，如：“烧结台车篦条需求量大、成本高、更换频繁，可以回收旧篦条再利用”“铸铁件成本高、供应紧张，可以回收旧铸铁件重新加工”“铬、镍合金价格高，可通过回收废白钢提取合金元素”……

　　旧件回收容易，但如何再利用并保证质量是一个难题。该机电修造公司成立攻关团队，针对不同废旧材料制订创新方案。

　　针对烧结台车篦条生产成本高的问题，该检修作业区与炼铁事业部烧结作业区合作，建立回收流程，优化合金废钢配比，并采用稀土镁硅合金等技术手段，成功降低篦条备件成本。2024年，该作业区累计回收下线篦条173吨，节约成本126.29万元。

　　针对铸造生铁供应紧张的问题，该团队对下线铸铁件进行回收再利用，通过破碎、退火去杂、配入废钢等手段，将废旧铸铁件转化为高质量生产原料。2024年，该作业区累计回收烧结台车栏板、焦化炉门框等铸铁件约300吨，已使用120余吨，降本5.04万元。

　　对于铬、镍合金成本高的问题，该作业区与一线生产单位合作，回收304不锈钢备件，并通过成分检测、等离子切割破碎、退火去污等工艺，确保钢水纯净度，同时优化配料，避免合金元素浪费。2024年，该作业区累计回收58.2吨不锈钢备件，已使用35吨，节约合金成本64.75万元。

　　通过一系列降本增效举措，首钢通钢机电修造公司不仅降低了生产成本，更推动了绿色发展，为企业的可持续经营探索出一条行之有效的道路。